Achtergrond
Onlangs is onze productiewerkplaats intensief bezig met het uitvoeren van een sleutelbestelling - 34compacte onderstationsgeïntegreerd met droge transformatoren van 3200 kVA. Deze eenheden zullen de belangrijke taak op zich nemen van het moderniseren en uitbreiden van het regionale net.
Daartoe hebben we de middelen gecoördineerd, de productieplanning geoptimaliseerd en het personeel en de personeelsregelingen in kritieke processen versterkt om de voortgang van de productie en de productkwaliteit te garanderen.
Het hart van elk onderstation is de hoogwaardige-droge- transformator van 3200 kVA. De productie ervan wordt onafhankelijk van de assemblagelijn van de behuizingen uitgevoerd in onze speciale transformatorproductieruimte om ervoor te zorgen dat de belangrijkste componenten in een gecontroleerde omgeving worden vervaardigd.
Wikkelingsproces
Koperen geleiders van hoge-kwaliteit worden nauwkeurig op mallen gewikkeld met specifieke spanning en hoeken. Dit zorgt voor strakke wikkelingen en een uniforme isolatie tussen de windingen -, belangrijke factoren bij het bepalen van het verlies- en kortsluitvastheidsvermogen van de transformator-.
Vacuümgieten en uitharden
De gewikkelde spoelen worden in een vacuümgiettank geplaatst, waar hoogwaardige epoxyhars onder vacuüm wordt geïnjecteerd om luchtbellen volledig te elimineren, waardoor een geïntegreerde, volledig afgedichte isolator wordt gevormd. Vervolgens wordt de hars volledig uitgehard in een precies temperatuurgecontroleerde -oven om optimale mechanische en elektrische sterkte te bereiken.
Montage en testen
De uitgeharde spoelen zijn geassembleerd met ijzeren kernen gemaakt van gelamineerde siliciumstaalplaten. Vervolgens worden ventilatoren, temperatuurregelapparatuur en beveiligingseenheden geïnstalleerd. Elke transformator moet een reeks rigoureuze tests doorstaan, waaronder geen-belastingstests, belastingstests, gedeeltelijke ontladingstests en bliksemimpulstests. Pas nadat alle testgegevens aan de vereiste normen voldoen, wordt de transformator goedgekeurd voor overdracht naar de assemblagelijn van het onderstation.
Station één: prefabricage en coating van behuizingen
Koud-gewalste stalen platen worden laser-gesneden, CNC-gebogen en gelast om de onderstationbehuizing te vormen. Na het gritstralen voor het verwijderen van roest en de fosfatatiebehandeling wordt een milieuvriendelijke poedercoating aangebracht om corrosiebestendigheid, esthetiek en duurzaamheid te garanderen.
Station twee: installatie van chassis en frame
Het zware-kanaal-gelaste chassis wordt als eerste geplaatst, met een versterkte behandeling op het installatiegebied van de transformator. Vervolgens worden interne constructies zoals montageframes voor hoog{3}} en laag-spanningsverdeelkasten, kabelkanalen en railbruggen nauwkeurig gepositioneerd volgens de tekeningen.
Station drie: hartimplantatie
Dit is de meest symbolische stap. De droge-transformator van 3200 kVA wordt soepel door een bovenloopkraan op de vooraf-geïnstalleerde basis in de behuizing gehesen, en vervolgens vastgezet en geaard.
Station Vier: Elektrische installatie
Alle railverbindingen tussen de hoog{0}} en laag- spanningskasten, de transformator en het intelligente bewakingssysteem zijn vastgeschroefd met gespecificeerde koppelnormen. Bedradingstechnici voltooien alle besturings-, meet- en beveiligingscircuitaansluitingen volgens de secundaire schematische diagrammen om nauwkeurigheid te garanderen.
Station vijf: volledige systeemtesten
Dit is het eindexamen. De gehele unit wordt ingeschakeld om operationele omstandigheden te simuleren en ondergaat:
Mechanische karakteristiek en interlocktesten van hoog-spanningsschakelapparatuur
Verificatie en operationele kalibratie van beveiligingsapparaten instellen
Bewaking van de temperatuurstijging van de transformator
Continue live-testen van het systeem
Momenteel verloopt de productie van deze 34 compacte onderstations op ordelijke wijze. Ze zijn bestemd voor een netwerkupgradeproject in een belangrijke regio, waar ze zullen dienen als cruciale knooppunten bij het garanderen van een stabiele stroomvoorziening. Elke procedure aan de productielijn legt de basis voor operationele betrouwbaarheid. Wat wij leveren is niet zomaar een product, maar een veiligheidsgarantie die de tand des tijds doorstaat.